Päť kľúčových prvkov procesu vstrekovania plastovej zátky

Proces vstrekovania sa vzťahuje na kolektívny súbor špecifických metód a parametrov používaných pri využívaní technológie vstrekovania na výrobu plastových výrobkov. Nižšie uvádza výrobca špecializujúci sa na plastové zátky päť kľúčových prvkov procesu vstrekovania:

1. Teplota: Zahŕňa teplotu valca, teplotu materiálu, teplotu formy, teplotu sušenia, teplotu oleja, teplotu okolia a ďalšie súvisiace tepelné faktory.

2. Tlak: Vzťahuje sa na prevádzkový tlak dodávaný tlakovým systémom vstrekovacieho stroja (olejové čerpadlo) alebo servomotorom. Primárne sa používa pri rôznych prevádzkových postupoch-, ako je vstrekovacia jednotka, plastifikačná jednotka, jednotka upínania/otvárania formy, vyhadzovacia jednotka, jednotka vstrekovacieho vozíka a -ťahacia jednotka jadra- na riadenie ich príslušných pohybov. Po zadaní príslušných parametrov do ovládacieho panela stroja ich procesor prevedie na signály pre každú špecifickú operáciu, čím riadi tlak potrebný na vykonanie každého procesného kroku. Hlavným princípom pre nastavenie tlaku je generovanie dostatočnej sily na prekonanie odporu, ktorý je vlastný špecifickému pohybu; hodnoty parametrov sa však musia zodpovedajúcim spôsobom upraviť, aby sa zabezpečila správna synchronizácia s požadovanou rýchlosťou pohybu.

3. Čas: Zahŕňa čas vstrekovania, čas zdržania, čas chladenia, čas sušenia, čas oneskorenia dávkovania a ďalšie parametre súvisiace s časom-.

4. Rýchlosť: Rýchlosť sa vzťahuje na rýchlosť pohybu potrebnú na vykonanie každej prevádzkovej sekvencie, ktorá pracuje v spojení s vyššie uvedeným tlakom. Vo všeobecnosti parametre rýchlosti zahŕňajú rýchlosť vstrekovania, rýchlosť návratu skrutky, rýchlosť otvárania / zatvárania formy, rýchlosť vyhadzovania a ďalšie.

5. Poloha: Ako uvádza výrobca plastovej zástrčky, ide o špecifické spínacie body, ktoré riadia prechody medzi rýchlymi a pomalými rýchlosťami alebo medzi vysokým a nízkym tlakom pri rôznych prevádzkových pohyboch. Tieto pozičné body typicky zahŕňajú polohu odmeriavania, polohu vyhadzovania, polohu otvorenia formy a iné.